불량 로스의 전체 원가 — 재작업 공수, 선별비, 폐기재료비 합산법

불량 보고서에 폐기 수량과 재료비만 적혀 있는 현장이 많다. 전기전자 조립 라인에서 커넥터 압입 불량이 나오면 폐기된 부품 가격은 집계되지만, 재작업에 투입된 시간과 전수 선별을 위해 세워 둔 인원은 어느 보고서에도 금액으로 나오지 않는다. 그 결과 재료가 싼 품번의 재작업이 매달 반복되어도 개선 과제의 순위에서 밀린다.

불량 로스의 원가는 폐기 손실, 재작업 공수와 자재, 선별비를 합산해야 나온다. 셋을 합치면 눈에 보이는 폐기재료비가 전체의 작은 부분에 그치는 경우가 많다. 아래에서는 항목별로 무엇을 넣고 무엇을 빼야 하는지, 가정 수치로 합산하는 방법, 재작업과 폐기 중 어느 쪽이 나은지 가르는 기준을 정리한다.

폐기, 재작업, 선별에 넣을 것과 뺄 것

폐기 손실은 폐기된 불량품의 재료비가 아니라, 그 불량품이 발견된 공정까지 쌓인 누적 제조원가에서 스크랩 회수 가치를 뺀 금액이다. 불량이 후공정에서 발견될수록 재료비에 가공비가 더해져 손실이 커진다. 조립이 끝난 뒤 기능검사에서 걸린 모듈과 첫 공정에서 걸린 부품은 같은 한 개라도 손실이 다르다. 폐기 처리 업체에 지급한 비용과 운반비도 이 항목에 넣는다.

표준 수율 범위 안의 정상 공손 손실은 양품 원가에 가산되고 그 범위를 넘는 비정상 손실은 발생 기간의 비용으로 분리되는데, 이 분류는 손실 금액을 집계한 다음 단계의 일이다. 불량 원가를 집계할 때는 먼저 정상과 비정상을 가리지 않고 모두 모아 크기부터 본다. 정상과 비정상의 분류는 표준 수율과 비교하는 원가 담당자의 몫이고, 현장 전표에는 발생 사실만 적는다.

재작업 비용은 재작업 시간에 임률을 곱하고 재작업에 쓴 교체 부품과 소모 자재를 더한 금액이다. 재작업에 설비를 쓰면 설비 시간당 경비율을 곱해 더하고, 재검사 시간은 재작업 시간에 포함한다. 라인 작업자가 본 작업 중간에 잠깐 손보는 방식의 재작업은 시간이 기록되지 않아 이 항목이 가장 자주 누락된다.

선별비는 불량 발생 후 추가로 세운 전수 선별 시간에 임률을 곱하고, 선별 전용 지그나 장비를 썼다면 그 사용 비용을 더한다. 원칙은 불량이 없었다면 쓰지 않았을 비용만 넣는 것이다. 평소에 하는 수입검사와 순회검사의 인건비, 검사 설비 감가상각비는 불량 원가가 아니라 평가비용이므로 제외한다. 품질비용에서 예방·평가·실패비용을 나누는 이유도 이 구분에 있다.

가정 계산: 불량 300개의 실제 비용

가정해 보자. 전기전자 조립 라인에서 센서 모듈을 월 20,000개 투입하고, 개당 누적 제조원가는 5,000원(재료비 3,500원과 가공비 1,500원)이다. 이번 달 커넥터 압입 불량 300개가 나왔다. 200개는 재작업으로 살렸고 100개는 폐기했으며, 재발 방지 조치가 끝날 때까지 3일간 2명이 하루 8시간 전수 선별을 했다. 임률은 시간당 30,000원, 재작업 1개당 소요 시간은 0.1시간, 교체 부품은 개당 400원, 폐기품의 스크랩 회수 가치는 개당 200원으로 둔다.

불량 보고서가 폐기재료비만 집계했다면 100개 × 3,500원으로 350,000원이다. 전체 2,600,000원의 13.5%에 불과하다. 가장 큰 항목은 전수 선별로 1,440,000원, 전체의 55.4%를 차지한다. 폐기와 재작업 세 항목을 합친 1,160,000원보다 선별비가 더 크다.

월 제조원가 100,000,000원(20,000개 × 5,000원)과 비교하면 불량 원가는 2.6%이고, 불량률은 1.5%(300 ÷ 20,000)다. 재료가 싸고 불량률이 낮아 보이는 라인도 선별과 재작업 시간이 붙으면 개선 우선순위가 바뀐다. 재작업 시간을 노무비로 환산할 때는 임금뿐 아니라 복리후생비 같은 노무비 구성 항목이 포함된 시간당 임률을 쓴다.

재작업할지 폐기할지는 마진이 아니라 증분 원가로 가른다

불량품을 살릴지 버릴지는 재작업의 추가 비용과 폐기 후 다시 만드는 증분 원가를 비교해 정한다. 위 예에서 재작업 1개의 비용은 0.1시간 × 30,000원 + 400원으로 3,400원이다. 폐기하고 새로 만들면 재료비 3,500원과 변동 가공비가 다시 든다. 변동 가공비를 개당 1,000원으로 가정하고 스크랩 회수 가치 200원을 빼면 4,300원이다. 재작업이 개당 900원 유리하다.

이미 투입된 가공비는 어느 쪽을 택하든 돌아오지 않으므로 비교에서 뺀다. 재작업 시간이 길어지면 결론이 뒤집힌다. 재작업 비용이 4,300원이 되는 시간은 (4,300 − 400) ÷ 30,000 = 0.13시간, 약 8분이다. 이보다 오래 걸리는 재작업은 폐기하고 새로 만드는 쪽이 싸다. 이 한계 시간을 품번별로 한 번 계산해 두면 재작업 지시서의 기준으로 쓸 수 있다.

고객 요구사항에 따라 재작업 자체가 승인 대상인 경우도 있다. 이때는 원가 비교 이전에 재작업 가능 여부부터 확인한다. 재작업품은 재검사를 거쳐야 하고 재작업 이력도 로트에 남겨야 한다.

선별비는 원인을 좁혀야 줄어든다

선별비는 불량 원인을 잡기 전까지 세우는 임시 비용이므로, 줄이려면 원인과 범위를 빨리 좁혀야 한다. 불량이 발생한 시점과 로트를 특정할 수 있으면 전수 선별 범위를 그 로트로 줄일 수 있다. 위 예에서 선별이 3일이 아니라 1일로 끝났다면 선별비는 2명 × 8시간 × 1일 × 30,000원으로 480,000원이고, 960,000원이 줄어든다. 이렇게 하려면 생산 일자, 설비, 작업자 정보가 로트에 묶여 있어야 한다.

선별 범위는 마지막으로 정상이 확인된 시점부터 불량이 발견된 시점까지의 생산분을 기준으로 정한다. 그 사이의 생산분은 라인 안의 재공품, 창고의 완제품, 이미 출하된 물량으로 나누어 위치를 파악한다. 범위를 넓게 잡으면 선별비가 늘고 좁게 잡으면 유출 위험이 커지므로, 검사 기록에서 마지막 정상 시점을 확인할 수 있게 해 두어야 판단이 빨라진다.

평상시 검사 수준은 공정능력에 맞춘다. 고객이 요구하는 공정능력을 충분히 확보한 특성은 샘플링 검사로 돌리고, 공정이 불안정한 특성만 전수로 검사한다. 자동 검사 설비를 도입하면 선별 인건비는 줄지만 설비 감가상각비와 유지비가 그 자리를 채운다. 투자 판단은 줄어드는 인건비와 새로 생기는 상각·유지비를 비교해서 한다.

실무에서 자주 틀리는 부분

불량률과 불량 원가를 같은 것으로 보는 실수가 흔하다. 개당 누적 원가 20,000원인 모듈을 월 10,000개 만들고 불량률이 0.5%라면 50개, 1,000,000원이 손실이다. 개당 300원인 브래킷을 월 20,000개 만들고 불량률이 3%라면 600개, 180,000원이다. 불량률은 브래킷이 6배 높지만 손실액은 모듈이 약 5.6배 크다.

고객 라인까지 나간 불량은 라인 안에서 잡은 불량과 비용 구조가 다르다. 고객 라인의 선별비, 특별 운송비, 클레임 비용이 추가로 붙고 재발 방지 보고 공수까지 든다. 이 비용은 사내 불량 원가와 섞지 말고 유출 불량으로 따로 집계해야 개선 효과를 비교할 수 있다.

선별과 재작업 시간이 기록되지 않는 경우에도 위 계산은 불가능하다. 재작업 위치와 선별 담당자가 시간을 적는 양식이 없으면 원가 담당자는 추정으로 채울 수밖에 없다. 추정으로 채운 금액은 개선 활동 전후를 비교하는 근거로 쓰기 어렵다. 재작업 후 재검사에서 다시 불량이 되는 비율도 같은 전표에 적어 두면, 재작업 비용이 두 번 드는 정도를 확인할 수 있다.

재작업·선별 시간 전표를 한 장으로 시작한다

불량 유형 코드, 발생 공정, 처리 구분(재작업·폐기·선별), 수량, 소요 시간 다섯 가지를 적는 한 장짜리 전표를 재작업 위치에 비치한다. 품질 담당자가 이 전표를 주 1회 취합하고, 원가 담당자가 월 마감 때 임률을 곱해 폐기·재작업·선별 세 항목으로 합산한다. 처음에는 불량 수량이 가장 많은 상위 3개 품번만 대상으로 삼아도 개선 우선순위가 금액으로 바뀐다. 전표 항목은 다섯 가지에서 늘리지 않아야 현장이 실제로 기록한다.